1. Soldadura: se refiere a un método de procesamiento que logra la unión atómica de las soldaduras mediante calentamiento o presión, o ambos, con o sin materiales de relleno.
2. Costura de soldadura: se refiere a la parte de la unión que se forma después de soldar la pieza.
3. Unión a tope: una unión en la que las caras extremas de dos piezas soldadas son relativamente paralelas.
4. Ranura: Según los requisitos de diseño o proceso, se procesa una ranura de una determinada forma geométrica en la parte que se va a soldar de la pieza soldada.
5. Altura de refuerzo: En la soldadura a tope, la altura de la parte del metal de soldadura que excede la línea por encima de la superficie del cordón de soldadura.
6. Cristalización: La cristalización se refiere al proceso de formación y crecimiento del núcleo cristalino.
7. Cristalización primaria: Una vez que se retira la fuente de calor, el metal en el baño de soldadura cambia de estado líquido a sólido, lo que se denomina cristalización primaria del baño de soldadura.
8. Cristalización secundaria: Una serie de procesos de transición de fase que experimentan los metales de alta temperatura cuando se enfrían a temperatura ambiente se denomina cristalización secundaria.
9. Tratamiento de pasivación: Para mejorar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, se forma artificialmente una película de óxido en la superficie.
10. Desoxidación por difusión: Cuando la temperatura desciende, el óxido de hierro disuelto originalmente en el baño de fusión continúa difundiéndose hacia la escoria, reduciendo así el contenido de oxígeno en la soldadura. Este método de desoxidación se denomina desoxidación por difusión.
11. Deformación plástica: Cuando se retira la fuerza externa, la deformación que no puede volver a la forma original es una deformación plástica.
12. Deformación elástica: Cuando se elimina la fuerza externa, la deformación que puede restaurar la forma original es una deformación elástica.
13. Estructura soldada: una estructura metálica hecha mediante soldadura.
14. Ensayo de rendimiento mecánico: un método de ensayo destructivo para determinar si las propiedades mecánicas del metal de soldadura y las uniones soldadas cumplen con los requisitos de diseño.
15. Inspección no destructiva: se refiere al método de inspeccionar los defectos internos de los materiales y productos terminados sin dañarlos ni destruirlos.
16. Soldadura por arco: se refiere a un método de soldadura que utiliza un arco como fuente de calor.
17. Soldadura por arco sumergido: se refiere al método en el que el arco arde debajo de la capa de fundente para soldar.
18. Soldadura por arco con protección gaseosa: se refiere al método de soldadura que utiliza un gas externo como medio de arco y protege el arco y el área de soldadura.
19. Soldadura con protección de dióxido de carbono: un método de soldadura que utiliza dióxido de carbono como gas de protección, conocido como soldadura con dióxido de carbono o soldadura con segunda protección.
20. Soldadura por arco de argón: soldadura con protección gaseosa que utiliza argón como gas de protección.
21. Soldadura por arco de argón metálico: soldadura por arco de argón utilizando electrodos de fusión.
22. Corte por plasma: Método de corte mediante arco de plasma.
23. Ranurado por arco de carbono: método de utilizar el arco generado entre la varilla de grafito o la varilla de carbono y la pieza de trabajo para fundir el metal y expulsarlo con aire comprimido para realizar el proceso de ranurado en la superficie del metal.
24. Fractura frágil: Es un tipo de fractura que ocurre repentinamente sin deformación plástica macroscópica del metal bajo una tensión muy por debajo del punto de fluencia.
25. Normalizado: consiste en calentar el acero por encima de la temperatura crítica Ac3, mantenerlo entre 30 y 50 °C durante un tiempo determinado y, a continuación, enfriarlo al aire. Este proceso se denomina normalizado.
26. Recocido: se refiere al proceso de tratamiento térmico que consiste en calentar el acero a una temperatura adecuada, mantenerla durante un tiempo determinado y luego enfriarla lentamente para obtener una estructura cercana al estado de equilibrio.
27. Temple: Proceso de tratamiento térmico en el que el acero se calienta a una temperatura superior a Ac3 o Ac1 y luego se enfría rápidamente en agua o aceite después de mantener el calor para obtener una estructura de alta dureza.
28. Recocido completo: se refiere al proceso de calentar la pieza de trabajo por encima de Ac3 a 30 °C-50 °C durante un cierto período de tiempo, luego enfriar lentamente por debajo de 50 °C con la temperatura del horno y luego enfriar al aire.
29. Dispositivos de sujeción para soldadura: Dispositivos utilizados para garantizar el tamaño de la soldadura, mejorar la eficiencia y prevenir la deformación por soldadura.
30. Inclusión de escoria: Escoria de soldadura que permanece en la soldadura después de soldar.
31. Escoria de soldadura: escoria sólida que cubre la superficie de la soldadura después de soldar.
32. Penetración incompleta: Fenómeno por el cual la raíz de la junta no se penetra completamente durante la soldadura.
33. Inclusión de tungsteno: Partículas de tungsteno que entran en la soldadura desde el electrodo de tungsteno durante la soldadura con gas inerte de tungsteno.
34. Porosidad: Durante la soldadura, las burbujas en el baño de fusión no logran escapar al solidificarse y permanecen formando orificios. Los estomas se pueden clasificar en estomas densos, estomas vermiformes y estomas aciculares.
35. Socavación: debido a una selección inadecuada de parámetros de soldadura o métodos de operación incorrectos, se producen ranuras o depresiones a lo largo del metal base del cordón de soldadura.
36. Tumor de soldadura: Durante el proceso de soldadura, el metal fundido fluye hacia el metal base no fundido fuera de la soldadura para formar un tumor de metal.
37. Ensayos no destructivos: Método para detectar defectos sin dañar el rendimiento ni la integridad del material o producto terminado inspeccionado.
38. Ensayo de destrucción: método de ensayo para cortar muestras de soldaduras o piezas de ensayo, o realizar ensayos destructivos del producto completo (o de una parte simulada) para comprobar sus diversas propiedades mecánicas.
39. Manipulador de soldadura: Dispositivo que envía y mantiene el cabezal de soldadura o la antorcha de soldadura en la posición a soldar, o mueve la máquina de soldar a lo largo de una trayectoria prescrita a una velocidad de soldadura seleccionada.
40. Eliminación de escoria: la facilidad con la que la capa de escoria se desprende de la superficie de la soldadura.
41. Capacidad de fabricación del electrodo: se refiere al rendimiento del electrodo durante el funcionamiento, incluyendo la estabilidad del arco, la forma de la soldadura, la eliminación de escoria y el tamaño de las salpicaduras, etc.
42. Limpieza de raíz: La operación de limpiar la raíz de la soldadura desde la parte posterior de la soldadura para prepararla para la soldadura posterior se llama limpieza de raíz.
43. Posición de soldadura: la posición espacial de la costura soldada durante la soldadura por fusión, que puede representarse mediante el ángulo de inclinación de la costura soldada y el ángulo de rotación de la costura soldada, incluyendo soldadura plana, soldadura vertical, soldadura horizontal y soldadura sobre cabeza.
44. Conexión positiva: La pieza de soldadura se conecta al polo positivo de la fuente de alimentación y el electrodo se conecta al polo negativo de la fuente de alimentación.
45. Conexión inversa: método de cableado en el que la soldadura se conecta al polo negativo de la fuente de alimentación y el electrodo se conecta al polo positivo de la fuente de alimentación.
46. Conexión positiva de CC: Cuando se utiliza una fuente de alimentación de CC, la pieza de soldadura se conecta al polo positivo de la fuente de alimentación y la varilla de soldadura se conecta al polo negativo de la fuente de alimentación.
47. Conexión inversa de CC: Cuando se utiliza una fuente de alimentación de CC, la pieza de soldadura se conecta al polo negativo de la fuente de alimentación y el electrodo (o electrodos) se conecta al polo positivo de la fuente de alimentación.
48. Rigidez del arco: se refiere al grado en que el arco es recto a lo largo del eje del electrodo bajo los efectos de la contracción térmica y la contracción magnética.
49. Características estáticas del arco: Bajo ciertas condiciones de material de electrodo, medio gaseoso y longitud del arco, cuando el arco arde de manera estable, la relación entre la corriente de soldadura y el cambio de voltaje del arco se denomina generalmente característica voltio-amperio.
50. Baño de fusión: La parte de metal líquido con una determinada forma geométrica que se forma en la soldadura bajo la acción de la fuente de calor de soldadura durante la soldadura por fusión.
51. Parámetros de soldadura: Durante la soldadura, se seleccionan varios parámetros para garantizar la calidad de la soldadura (como la corriente de soldadura, el voltaje del arco, la velocidad de soldadura, la energía de la línea, etc.).
52. Corriente de soldadura: la corriente que fluye a través del circuito de soldadura durante el proceso de soldadura.
53. Velocidad de soldadura: la longitud de la costura de soldadura completada por unidad de tiempo.
54. Deformación por torsión: se refiere a la deformación en la que los dos extremos del componente se tuercen en un ángulo alrededor del eje neutro en la dirección opuesta después de la soldadura.
55. Deformación de onda: se refiere a la deformación de componentes que se asemejan a ondas.
56. Deformación angular: Es la deformación causada por la inconsistencia de la contracción transversal a lo largo de la dirección del espesor debido a la asimetría de la sección transversal de la soldadura.
57. Deformación lateral: Es el fenómeno de deformación de la soldadura debido a la contracción lateral del área de calentamiento.
58. Deformación longitudinal: se refiere a la deformación de la soldadura debido a la contracción longitudinal del área de calentamiento.
59. Deformación por flexión: se refiere a la deformación que sufre el componente al doblarse hacia un lado después de la soldadura.
60. Grado de restricción: se refiere a un índice cuantitativo para medir la rigidez de las uniones soldadas.
61. Corrosión intergranular: se refiere a un fenómeno de corrosión que ocurre a lo largo de los límites de grano de los metales.
62. Tratamiento térmico: el proceso de calentar el metal a una temperatura determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un período de tiempo determinado y luego enfriarlo a temperatura ambiente a una velocidad de enfriamiento determinada.
63. Ferrita: Una solución sólida de una red cúbica centrada en el cuerpo formada por hierro y carbono.
64. Grietas en caliente: Durante el proceso de soldadura, la costura de soldadura y el metal en la zona afectada por el calor se enfrían hasta la zona de alta temperatura cerca de la línea de solidus para producir grietas de soldadura.
65. Grieta por recalentamiento: se refiere a la grieta que se genera cuando la soldadura y la zona afectada por el calor se recalientan.
66. Grieta de soldadura: Bajo la acción conjunta de la tensión de soldadura y otros factores frágiles, la fuerza de unión de los átomos de metal en el área local de la junta soldada se destruye para formar un espacio generado por una nueva interfaz, que tiene una brecha afilada y características de gran relación de aspecto.
67. Grietas en cráteres: grietas térmicas generadas en cráteres de arco.
68. Desgarro por capas: Durante la soldadura, se forma una grieta en forma de escalera a lo largo de la capa de laminación de la placa de acero en el elemento soldado.
69. Solución sólida: Es un complejo sólido formado por la distribución uniforme de una sustancia en otra sustancia.
70. Llama de soldadura: generalmente se refiere a la llama utilizada en la soldadura a gas, que también incluye la llama atómica de hidrógeno y la llama de plasma. En gases combustibles como el acetileno, el hidrógeno y el gas licuado de petróleo, el acetileno emite una gran cantidad de calor efectivo cuando se quema en oxígeno puro, y la temperatura de la llama es alta, por lo que la llama oxiacetilénica es la que se utiliza principalmente en la soldadura a gas en la actualidad.
71. Esfuerzo: se refiere a la fuerza que soporta un objeto por unidad de área.
72. Estrés térmico: se refiere al estrés causado por la distribución desigual de la temperatura durante la soldadura.
73. Estrés tisular: se refiere al estrés causado por los cambios en los tejidos provocados por los cambios de temperatura.
74. Tensión unidireccional: Es la tensión que existe en una dirección en la soldadura.
75. Esfuerzo bidireccional: Es el esfuerzo que existe en diferentes direcciones en un plano.
76. La tensión admisible de la soldadura: se refiere a la tensión máxima permitida en la soldadura.
77. Tensión de trabajo: La tensión de trabajo se refiere a la tensión soportada por la soldadura en funcionamiento.
78. Concentración de tensión: se refiere a la distribución desigual de la tensión de trabajo en la junta soldada, donde el valor máximo de tensión es mayor que el valor promedio de tensión.
79. Tensión interna: se refiere a la tensión que se conserva en el cuerpo elástico cuando no hay fuerza externa.
80. Zona sobrecalentada: En la zona afectada por el calor de la soldadura, hay un área con estructura sobrecalentada o granos significativamente gruesos.
81. Estructura sobrecalentada: Durante el proceso de soldadura, el metal base cerca de la línea de fusión a menudo se sobrecalienta localmente, lo que provoca que el grano crezca y forme una estructura con propiedades frágiles.
82. Metales: Hasta el momento se han descubierto 107 elementos en la naturaleza. Entre estos elementos, aquellos con buena conductividad eléctrica, conductividad térmica, inflamabilidad y brillo metálico se denominan metales.
83. Resistencia: La capacidad de un metal para resistir impactos e intercepciones se llama resistencia.
Fragilización a 84,475 °C: Las soldaduras bifásicas de ferrita y austenita que contienen más fase ferrítica (más del 15-20 %) experimentan una reducción significativa de la plasticidad y la tenacidad tras el calentamiento a 350-500 °C, lo que indica un cambio en la fragilidad del material. Debido a que la fragilización se produce más rápidamente a 475 °C, se la suele denominar fragilización a 475 °C.
85. Fusibilidad: Un metal es un sólido a temperatura ambiente, y al calentarse a cierta temperatura, pasa de estado sólido a líquido. Esta propiedad se denomina fusibilidad.
86. Transición por cortocircuito: la gota en el extremo del electrodo (o cable) está en contacto por cortocircuito con el baño de fusión y, debido al fuerte sobrecalentamiento y la contracción magnética, estalla y pasa directamente al baño de fusión.
87. Transición de pulverización: La gota fundida está en forma de partículas finas y pasa rápidamente a través del espacio del arco hacia el baño fundido de manera similar a una pulverización.
88. Mojabilidad: Durante la soldadura fuerte, el metal de aportación fluye por capilaridad en el espacio entre las juntas. La capacidad de este metal de aportación líquido para infiltrarse y adherirse a la madera se denomina mojabilidad.
89. Segregación: Es la distribución desigual de los componentes químicos en la soldadura.
90. Resistencia a la corrosión: se refiere a la capacidad de los materiales metálicos para resistir la corrosión por diversos medios.
91. Resistencia a la oxidación: se refiere a la capacidad de los materiales metálicos para resistir la oxidación.
92. Fragilización por hidrógeno: Fenómeno por el cual el hidrógeno provoca una disminución grave de la plasticidad del acero.
93. Postcalentamiento: Se refiere a la medida tecnológica de calentar la soldadura a 150-200 °C durante un período de tiempo inmediatamente después de la soldadura en su conjunto o localmente.
Fecha de publicación: 14 de marzo de 2023
