Montaje e instalación de la unidad de refrigeración
1. Tanto los compresores semiherméticos como los totalmente cerrados deben estar equipados con un separador de aceite, y se debe añadir la cantidad adecuada de aceite refrigerante. Cuando la temperatura de evaporación sea inferior a -15 grados, se debe instalar un separador de gas-líquido y añadir la cantidad adecuada de aceite refrigerante.
2. La base del compresor debe instalarse con un asiento de goma amortiguador.
3. Debe haber un espacio de mantenimiento para la instalación de la unidad, que permita observar fácilmente el ajuste de los instrumentos y las válvulas.
4. El manómetro de alta presión debe instalarse en la conexión en T de la válvula de almacenamiento de líquido.
5. La disposición general de la unidad es razonable, el color es uniforme y la estructura de instalación de cada tipo de unidad debe ser consistente.
Segundo, la instalación del ventilador de refrigeración en el almacén.
1. Al elegir la posición del punto de elevación, considere primero la mejor posición para la circulación del aire y, en segundo lugar, la dirección de la estructura del cuerpo de la biblioteca.
2. La distancia entre el enfriador de aire y el tablero de la biblioteca debe ser mayor que el grosor del enfriador de aire.
3. Todos los soportes del enfriador de aire deben estar apretados, y los pernos y soportes deben estar perforados y sellados con sellador para evitar puentes térmicos y fugas de aire.
4. Cuando el ventilador de techo es demasiado pesado, se debe usar un ángulo de hierro n.° 4 o n.° 5 como viga, y el dintel debe extenderse a otra placa de techo y placa de pared para reducir la carga.
Tecnología de instalación de tuberías de refrigeración
1. El diámetro del tubo de cobre debe seleccionarse estrictamente de acuerdo con la interfaz de las válvulas de succión y escape del compresor. Cuando la separación entre el condensador y el compresor supere los 3 metros, se debe aumentar el diámetro del tubo.
2. Mantenga una distancia de más de 400 mm entre la superficie de succión del condensador y la pared, y mantenga una distancia de más de 3 metros entre la salida de aire y los obstáculos.
3. El diámetro de los tubos de entrada y salida del tanque de almacenamiento de líquido se basa en los diámetros de los tubos de escape y de salida de líquido marcados en la muestra de la unidad.
4. La línea de succión del compresor y la línea de retorno del enfriador de aire no deben ser menores que el tamaño indicado en la muestra para reducir la resistencia interna de la línea de evaporación.
5. El tubo de escape y el tubo de retorno deben tener una cierta pendiente. Cuando la posición del condensador es más alta que la del compresor, el tubo de escape debe tener una pendiente hacia el condensador y se debe instalar un anillo líquido en el puerto de escape del compresor para evitar que el gas se enfríe y se licúe al reflujo hacia el puerto de escape de alta presión después de la parada. Esto provocará la compresión del líquido al reiniciar la máquina.
6. Se debe instalar una curva en forma de U en la salida del tubo de retorno de aire del enfriador de aire, y el tubo de retorno de aire debe tener una pendiente hacia el compresor para asegurar un retorno de aceite uniforme.
7. La válvula de expansión debe instalarse lo más cerca posible del enfriador de aire, la electroválvula debe instalarse horizontalmente, el cuerpo de la válvula debe estar en posición vertical y se debe prestar atención a la dirección de descarga del líquido.
8. Si es necesario, instale un filtro en la línea de retorno del compresor para evitar que la suciedad del sistema entre en el compresor y para eliminar el agua del sistema.
9. Antes de apretar todas las tuercas de seguridad y de bloqueo del sistema de refrigeración, lubríquelas con aceite refrigerante para reforzar el sellado, límpielas después de apretarlas y bloquee el empaque de cada puerta de sección.
10. El conjunto sensor de temperatura de la válvula de expansión se sujeta con una abrazadera metálica a una distancia de 100 mm a 200 mm de la salida del evaporador y se envuelve con aislamiento de doble capa.
11. Una vez finalizada la soldadura de todo el sistema, se realizará la prueba de estanqueidad. El extremo de alta presión se llenará con nitrógeno a 1,8 MPa, el extremo de baja presión con nitrógeno a 1,2 MPa y se utilizará agua jabonosa para la detección de fugas durante el período de presurización. Se revisarán cuidadosamente todas las juntas de soldadura, bridas y válvulas, y se mantendrá la presión durante 24 horas después de la detección de fugas.
Tecnología de instalación de sistemas de control electrónico
1. Marque el número de cable de cada contacto para su mantenimiento.
2. Construya la caja de control eléctrico siguiendo estrictamente los requisitos de los planos y conecte la alimentación para realizar el experimento sin carga.
3. Marque el nombre en cada contactor.
4. Sujete los cables de cada componente eléctrico con bridas para cables.
5. Los contactos eléctricos se presionan contra los conectores de los cables, y los conectores de la línea principal del motor deben sujetarse con tarjetas de cables.
6. Se deben instalar tuberías para cada conexión de equipo y fijarlas con abrazaderas. Al conectar tuberías de PVC, se debe usar pegamento y sellar las boquillas con cinta adhesiva.
7. La caja de distribución está instalada horizontal y verticalmente, la iluminación ambiental es buena y la habitación está seca para facilitar la observación y el funcionamiento.
8. El área ocupada por el cable en la tubería no deberá exceder el 50%.
9. La selección de los cables debe tener un factor de seguridad, y la temperatura de la superficie del cable no debe exceder los 4 grados cuando la unidad esté en funcionamiento o descongelándose.
10. Los cables no deben exponerse al aire libre, para evitar la exposición prolongada al sol y al viento, el envejecimiento de la cubierta del cable y la aparición de fugas por cortocircuito y otros fenómenos.
Pruebas de fugas en sistemas de refrigeración
La estanqueidad del sistema de refrigeración suele ser un indicador importante para medir la calidad de instalación o fabricación del aparato, ya que las fugas en el sistema no solo provocan fugas de refrigerante o infiltración de aire exterior, lo que afecta al funcionamiento normal del aparato, sino que también causan pérdidas económicas y contaminan el medio ambiente.
En los sistemas de refrigeración de gran tamaño, debido a la gran cantidad de puntos de soldadura y conectores durante la instalación o el montaje, las fugas son inevitables. Por ello, el personal de puesta en marcha debe realizar pruebas exhaustivas para detectar y eliminar cualquier posible fuga. La prueba de fugas del sistema es fundamental en todo el proceso de puesta en marcha y debe llevarse a cabo con seriedad, responsabilidad, meticulosidad y paciencia.
Descomposición del sistema de refrigeración por fluoración
1. Mida el voltaje de la fuente de alimentación.
2. Mida la resistencia de tres bobinados del compresor y el aislamiento del motor.
3. Compruebe la apertura y el cierre de cada válvula del sistema de refrigeración.
4. Después de la evacuación, vierta refrigerante en el líquido de almacenamiento hasta alcanzar entre el 70 % y el 80 % del volumen de carga estándar, y luego ponga en marcha el compresor para añadir gas desde baja presión hasta alcanzar un volumen suficiente.
5. Después de encender la máquina, primero escuche si el sonido del compresor es normal, verifique si el condensador y el enfriador de aire funcionan normalmente y si la corriente trifásica del compresor es estable.
6. Tras el enfriamiento normal, compruebe todos los componentes del sistema de refrigeración: presión de escape, presión de succión, temperatura de escape, temperatura de succión, temperatura del motor, temperatura del cárter, temperatura antes de la válvula de expansión, y observe la formación de escarcha en el evaporador y la válvula de expansión. Observe el nivel de aceite y el cambio de color del indicador de nivel de aceite, y compruebe si el equipo emite algún sonido anormal.
7. Ajuste los parámetros de temperatura y el grado de apertura de la válvula de expansión según las condiciones de congelación y uso de la cámara frigorífica.
Tecnología de instalación de sistemas de control electrónico
1. Marque el número de cable de cada contacto para su mantenimiento.
2. Construya la caja de control eléctrico siguiendo estrictamente los requisitos de los planos y conecte la alimentación para realizar el experimento sin carga.
3. Marque el nombre en cada contactor.
4. Sujete los cables de cada componente eléctrico con bridas para cables.
5. Los contactos eléctricos se presionan contra los conectores de los cables, y los conectores de la línea principal del motor deben sujetarse con tarjetas de cables.
6. Se deben instalar tuberías para cada conexión de equipo y fijarlas con abrazaderas. Al conectar tuberías de PVC, se debe usar pegamento y sellar las boquillas con cinta adhesiva.
7. La caja de distribución está instalada horizontal y verticalmente, la iluminación ambiental es buena y la habitación está seca para facilitar la observación y el funcionamiento.
8. El área ocupada por el cable en la tubería no deberá exceder el 50%.
9. La selección de los cables debe tener un factor de seguridad, y la temperatura de la superficie del cable no debe exceder los 4 grados cuando la unidad esté en funcionamiento o descongelándose.
10. Los cables no deben exponerse al aire libre, para evitar la exposición prolongada al sol y al viento, el envejecimiento de la cubierta del cable y la aparición de fugas por cortocircuito y otros fenómenos.
Pruebas de fugas en sistemas de refrigeración
La estanqueidad del sistema de refrigeración suele ser un indicador importante para medir la calidad de instalación o fabricación del aparato, ya que las fugas en el sistema no solo provocan fugas de refrigerante o infiltración de aire exterior, lo que afecta al funcionamiento normal del aparato, sino que también causan pérdidas económicas y contaminan el medio ambiente.
En los sistemas de refrigeración de gran tamaño, debido a la gran cantidad de puntos de soldadura y conectores durante la instalación o el montaje, las fugas son inevitables. Por ello, el personal de puesta en marcha debe realizar pruebas exhaustivas para detectar y eliminar cualquier posible fuga. La prueba de fugas del sistema es fundamental en todo el proceso de puesta en marcha y debe llevarse a cabo con seriedad, responsabilidad, meticulosidad y paciencia.
Descomposición del sistema de refrigeración por fluoración
1. Mida el voltaje de la fuente de alimentación.
2. Mida la resistencia de tres bobinados del compresor y el aislamiento del motor.
3. Compruebe la apertura y el cierre de cada válvula del sistema de refrigeración.
4. Después de la evacuación, vierta refrigerante en el líquido de almacenamiento hasta alcanzar entre el 70 % y el 80 % del volumen de carga estándar, y luego ponga en marcha el compresor para añadir gas desde baja presión hasta alcanzar un volumen suficiente.
5. Después de encender la máquina, primero escuche si el sonido del compresor es normal, verifique si el condensador y el enfriador de aire funcionan normalmente y si la corriente trifásica del compresor es estable.
6. Tras el enfriamiento normal, compruebe todos los componentes del sistema de refrigeración: presión de escape, presión de succión, temperatura de escape, temperatura de succión, temperatura del motor, temperatura del cárter, temperatura antes de la válvula de expansión, y observe la formación de escarcha en el evaporador y la válvula de expansión. Observe el nivel de aceite y el cambio de color del indicador de nivel de aceite, y compruebe si el equipo emite algún sonido anormal.
7. Ajuste los parámetros de temperatura y el grado de apertura de la válvula de expansión según las condiciones de congelación y uso de la cámara frigorífica.
Asuntos que requieren atención durante la prueba de la máquina
1. Compruebe que cada válvula del sistema de refrigeración esté en estado abierto normal, especialmente la válvula de cierre de escape; no la cierre.
2. Abra la válvula de agua de refrigeración del condensador. Si se trata de un condensador refrigerado por aire, encienda el ventilador. Compruebe que el caudal de agua y el caudal de aire cumplan los requisitos.
3. El circuito de control eléctrico debe probarse por separado con antelación, y se debe prestar atención a si el voltaje de la fuente de alimentación es normal antes de comenzar.
4. Si el nivel de aceite del cárter del compresor se encuentra en una posición normal, generalmente debe mantenerse en la línea central horizontal del visor.
5. Ponga en marcha el compresor de refrigeración para comprobar si funciona correctamente y si el sentido de giro es el correcto.
6. Al arrancar el compresor, compruebe que los valores indicados en los manómetros de alta y baja presión se encuentren dentro del rango de presión para el funcionamiento normal del compresor.
7. Compruebe el valor indicador del manómetro de presión de aceite. Para el compresor con dispositivo de descarga de energía, el valor indicador de presión de aceite debe ser de 0,15 a 0,3 MPa superior a la presión de succión. Para el compresor sin dispositivo de descarga, el valor indicador de presión de aceite es de 0,05 a 0,15 MPa superior a la presión de succión; de lo contrario, se debe ajustar la presión de aceite.
8. Escuche la válvula de expansión para detectar el sonido del refrigerante fluyendo y observe si hay condensación normal (aire acondicionado) y escarcha (almacenamiento en frío) en la tubería detrás de la válvula de expansión.
9. El compresor con descarga de energía debe funcionar a plena carga en la fase inicial de operación. Esto se puede determinar mediante la medición manual de la temperatura de la culata. Si la temperatura de la culata es alta, el cilindro está en funcionamiento; si es baja, se encuentra en descarga. Durante la prueba de descarga, la corriente del motor debería disminuir significativamente.
10. Dispositivos de protección de seguridad instalados en el sistema de refrigeración, como relés de alta y baja presión, relé de presión de aceite, relé de corte de agua de refrigeración y agua fría, relé de protección contra congelación de agua fría y válvula de seguridad y otros equipos, sus acciones deben identificarse durante la etapa de puesta en marcha para evitar fallas o falta de funcionamiento.
11. Compruebe si los valores de indicación de los demás instrumentos se encuentran dentro del rango especificado. Si se presenta alguna anomalía, detenga la máquina inmediatamente para su inspección.
12. La falla común durante la puesta a punto del sistema de refrigeración es el bloqueo de la válvula de expansión o del filtro secador (especialmente en las unidades de refrigeración de Freón medianas y pequeñas).
13. La razón principal de la obstrucción es que la basura y el agua en el sistema no se han limpiado, o el contenido de agua del refrigerante Freón cargado no cumple con el estándar.
Fecha de publicación: 24 de febrero de 2022
