Ensamblaje e instalación de la unidad de refrigeración
1. Los compresores semi-herméticos o completamente cerrados deben equiparse con un separador de aceite, y se debe agregar una cantidad apropiada de aceite al aceite. Cuando la temperatura de evaporación es inferior a -15 grados, se debe instalar un separador de gas líquido y se debe instalar una cantidad apropiada de aceite de refrigeración.
2. La base del compresor debe instalarse con un asiento de goma que absorbe el choque.
3. Debe haber espacio de mantenimiento para la instalación de la unidad, lo cual es fácil de observar el ajuste de instrumentos y válvulas.
4. El medidor de alta presión debe instalarse en la camiseta de la válvula de almacenamiento de líquido.
5. El diseño general de la unidad es razonable, el color es consistente y la estructura de instalación de cada tipo de unidad debe ser consistente.
Segundo, la instalación del ventilador de enfriamiento en el almacén
1. Al elegir la posición del punto de elevación, primero considere la mejor posición para la circulación del aire y, en segundo lugar, considere la dirección de la estructura del cuerpo de la biblioteca.
2. La brecha entre el enfriador de aire y la placa de la biblioteca debe ser mayor que el grosor del enfriador de aire.
3. Todos los tirantes del enfriador de aire deben apretarse, y los pernos y los tirantes deben perforarse y sellarse con sellador para evitar puentes fríos y fugas de aire.
4. Cuando el ventilador de techo es demasiado pesado, el hierro de ángulo No. 4 o No. 5 debe usarse como haz, y el dintel debe abarcar a otra placa de techo y placa de pared para reducir la carga.
Tecnología de instalación de la tubería de refrigeración
1. El diámetro de la tubería de cobre debe seleccionarse estrictamente de acuerdo con la interfaz de la válvula de succión y de escape del compresor. Cuando la separación entre el condensador y el compresor excede los 3 metros, se debe aumentar el diámetro de la tubería.
2. Mantenga una distancia de más de 400 mm entre la superficie de succión del condensador y la pared, y mantenga una distancia de más de 3 metros entre la salida de aire y los obstáculos.
3. El diámetro de las tuberías de entrada y salida del tanque de almacenamiento de líquido se basa en los diámetros de la tubería de salida y el líquido marcados en la muestra de la unidad.
4. La línea de succión del compresor y la línea de retorno del enfriador de aire no deben ser más pequeñas que el tamaño indicado en la muestra para reducir la resistencia interna de la línea de evaporación.
5. El tubo de escape y el tubo de retorno deben tener una cierta pendiente. Cuando la posición del condensador es más alta que la del compresor, el tubo de escape se debe inclinar hacia el condensador y se debe instalar un anillo líquido en el puerto de escape del compresor para evitar que el gas se enfríe y el flujo de licencia después del apagado. Al puerto de escape de alta presión, causará compresión líquida cuando se reinicie la máquina.
6. Se debe instalar una curva en forma de U en la salida de la tubería de retorno de aire del enfriador de aire, y el tubo de retorno de aire debe inclinarse hacia el compresor para garantizar un retorno de aceite liso.
7. La válvula de expansión debe instalarse lo más cerca posible del enfriador de aire, la válvula solenoide se debe instalar horizontalmente, el cuerpo de la válvula debe ser vertical y prestar atención a la dirección de la descarga líquida.
8. Si es necesario, instale un filtro en la línea de retorno del compresor para evitar que la suciedad en el sistema ingrese al compresor y retire el agua en el sistema.
9. Antes de que se sujeten todas las tuercas de sodio y bloqueo del sistema de refrigeración, lubrique con aceite de refrigeración para fortalecer el sellado, limpiar la limpieza después de sujetar y bloquear el embalaje de cada puerta de sección.
10. El paquete de detección de temperatura de la válvula de expansión se sujeta con un clip de metal a 100 mm a 200 mm desde la salida del evaporador, y se envuelve con aislamiento de doble capa.
11. Después de completar la soldadura de todo el sistema, la prueba de estanqueidad del aire se llevará a cabo y el extremo de alta presión se llenará con nitrógeno 1.8MP. El extremo de baja presión se llena con nitrógeno 1.2MP, y se usa agua jabonosa para la detección de fugas durante el período de presurización, y cada junta de soldadura, brida y válvula se verifica cuidadosamente, y la presión se mantiene durante 24 horas después de que se complete la detección de fugas.
Tecnología de instalación del sistema de control electrónico
1. Marque el número de cable de cada contacto para el mantenimiento.
2. Haga el cuadro de control eléctrico en estricta conformidad con los requisitos de los dibujos y conecte la alimentación para hacer el experimento sin carga.
3. Marque el nombre en cada contactor.
4. Fije los cables de cada componente eléctrico con lazos de alambre.
5. Los contactos eléctricos se presionan contra los conectores de cable, y los conectores de línea principal del motor deben sujetarse con tarjetas de alambre.
6. Las tuberías de línea deben colocarse para cada conexión del equipo y fijarse con clips. Al conectar tuberías de línea de PVC, se debe usar pegamento y las boquillas deben sellarse con cinta adhesiva.
7. La caja de distribución se instala horizontal y verticalmente, la iluminación ambiental es buena y la habitación está seca para facilitar la observación y operación.
8. El área ocupada por el cable en la tubería de línea no debe exceder el 50%.
9. La selección de cables debe tener un factor de seguridad, y la temperatura de la superficie del cable no debe exceder los 4 grados cuando la unidad está funcionando o descongelando.
10. Los cables no deben exponerse al aire libre, para evitar el sol y el viento a largo plazo, el envejecimiento de la piel del alambre y la aparición de fuga de cortocircuito y otros fenómenos.
Prueba de fuga de sistemas de refrigeración
La opresión del sistema de refrigeración suele ser un indicador importante para medir la instalación o calidad de fabricación del dispositivo de refrigeración, porque la fuga del sistema no solo causa fugas de refrigerante o infiltración de aire exterior, lo que afecta el funcionamiento normal del dispositivo de refrigeración, sino que también causa pérdidas económicas y contamina el medio ambiente.
Para grandes sistemas de refrigeración, debido a la gran cantidad de puntos de soldadura y conectores en el proceso de instalación o ensamblaje, la fuga es inevitable, lo que requiere que el personal de puesta en marcha pruebe cuidadosamente el sistema para detectar fugas para detectar y eliminar cada punto de fuga. La prueba de fuga del sistema es el elemento principal en todo el trabajo de depuración, y debe llevarse a cabo de manera seria, responsable, meticulosa y paciente.
Depuración de fluoración del sistema de refrigeración
1. Mida el voltaje de la fuente de alimentación.
2. Mida la resistencia de tres devanados del compresor y el aislamiento del motor.
3. Verifique la apertura y el cierre de cada válvula del sistema de refrigeración.
4. Después de la evacuación, vierta refrigerante en el líquido de almacenamiento al 70% -80% del volumen de carga estándar, y luego ejecute el compresor para agregar gas de baja presión a suficiente volumen.
5. Después de iniciar la máquina, primero escuche si el sonido del compresor es normal, verifique si el condensador y el enfriador de aire están funcionando normalmente y si la corriente trifásica del compresor es estable.
6. Después de enfriamiento normal, verifique todas las partes del sistema de refrigeración, presión de escape, presión de succión, temperatura de escape, temperatura de succión, temperatura del motor, temperatura del cárter, temperatura antes de la válvula de expansión, y observe el glaseado de evaporador y la válvula de expansión. Observe el nivel de aceite y el cambio de color del espejo de aceite, y si el sonido del equipo es anormal.
7. Establezca los parámetros de temperatura y el grado de apertura de la válvula de expansión de acuerdo con las condiciones de glaseado y uso del almacenamiento en frío.
Tecnología de instalación del sistema de control electrónico
1. Marque el número de cable de cada contacto para el mantenimiento.
2. Haga el cuadro de control eléctrico en estricta conformidad con los requisitos de los dibujos y conecte la alimentación para hacer el experimento sin carga.
3. Marque el nombre en cada contactor.
4. Fije los cables de cada componente eléctrico con lazos de alambre.
5. Los contactos eléctricos se presionan contra los conectores de cable, y los conectores de línea principal del motor deben sujetarse con tarjetas de alambre.
6. Las tuberías de línea deben colocarse para cada conexión del equipo y fijarse con clips. Al conectar tuberías de línea de PVC, se debe usar pegamento y las boquillas deben sellarse con cinta adhesiva.
7. La caja de distribución se instala horizontal y verticalmente, la iluminación ambiental es buena y la habitación está seca para facilitar la observación y operación.
8. El área ocupada por el cable en la tubería de línea no debe exceder el 50%.
9. La selección de cables debe tener un factor de seguridad, y la temperatura de la superficie del cable no debe exceder los 4 grados cuando la unidad está funcionando o descongelando.
10. Los cables no deben exponerse al aire libre, para evitar el sol y el viento a largo plazo, el envejecimiento de la piel del alambre y la aparición de fuga de cortocircuito y otros fenómenos.
Prueba de fuga de sistemas de refrigeración
La opresión del sistema de refrigeración suele ser un indicador importante para medir la instalación o calidad de fabricación del dispositivo de refrigeración, porque la fuga del sistema no solo causa fugas de refrigerante o infiltración de aire exterior, lo que afecta el funcionamiento normal del dispositivo de refrigeración, sino que también causa pérdidas económicas y contamina el medio ambiente.
Para grandes sistemas de refrigeración, debido a la gran cantidad de puntos de soldadura y conectores en el proceso de instalación o ensamblaje, la fuga es inevitable, lo que requiere que el personal de puesta en marcha pruebe cuidadosamente el sistema para detectar fugas para detectar y eliminar cada punto de fuga. La prueba de fuga del sistema es el elemento principal en todo el trabajo de depuración, y debe llevarse a cabo de manera seria, responsable, meticulosa y paciente.
Depuración de fluoración del sistema de refrigeración
1. Mida el voltaje de la fuente de alimentación.
2. Mida la resistencia de tres devanados del compresor y el aislamiento del motor.
3. Verifique la apertura y el cierre de cada válvula del sistema de refrigeración.
4. Después de la evacuación, vierta refrigerante en el líquido de almacenamiento al 70% -80% del volumen de carga estándar, y luego ejecute el compresor para agregar gas de baja presión a suficiente volumen.
5. Después de iniciar la máquina, primero escuche si el sonido del compresor es normal, verifique si el condensador y el enfriador de aire están funcionando normalmente y si la corriente trifásica del compresor es estable.
6. Después de enfriamiento normal, verifique todas las partes del sistema de refrigeración, presión de escape, presión de succión, temperatura de escape, temperatura de succión, temperatura del motor, temperatura del cárter, temperatura antes de la válvula de expansión, y observe el glaseado de evaporador y la válvula de expansión. Observe el nivel de aceite y el cambio de color del espejo de aceite, y si el sonido del equipo es anormal.
7. Establezca los parámetros de temperatura y el grado de apertura de la válvula de expansión de acuerdo con las condiciones de glaseado y uso del almacenamiento en frío.
Importa que necesiten atención durante la máquina de prueba
1. Verifique si cada válvula en el sistema de refrigeración está en un estado abierto normal, especialmente la válvula de cierre de escape, no la cierre.
2. Abra la válvula de agua de enfriamiento del condensador. Si se trata de un condensador refrigerado por aire, el ventilador debe activarse. Compruebe que el volumen de agua y el volumen de aire de giro deben cumplir con los requisitos.
3. El circuito de control eléctrico debe probarse por separado por adelantado, y se debe prestar atención a si el voltaje de la fuente de alimentación es normal antes de comenzar.
4. Si el nivel de aceite del cárter del compresor está en una posición normal, generalmente debe mantenerse en la línea central horizontal de la visión.
5. Comience el compresor de refrigeración para verificar si es normal y si la dirección de rotación es correcta.
6. Cuando se inicia el compresor, verifique si los valores indicados de los medidores de presión alta y baja están dentro del rango de presión para el funcionamiento normal del compresor.
7. Verifique el valor de indicación del manómetro de aceite. Para el compresor con dispositivo de descarga de energía, el valor de indicación de presión de aceite debe ser 0.15-0.3MPA más alto que la presión de succión. Para el compresor sin el dispositivo de descarga, el valor de indicación de presión de aceite es 0.05 más alto que la presión de succión. -0.15MPA, de lo contrario, la presión del aceite debe ajustarse.
8. Escuche la válvula de expansión para el sonido del flujo de refrigerante y observe si hay una condensación normal (aire acondicionado) y heladas (almacenamiento en frío) en la tubería detrás de la válvula de expansión.
9. El compresor con descarga de energía debería funcionar a plena carga en la etapa inicial de operación. Esto se puede entender de acuerdo con la temperatura de la cabeza del cilindro a mano. Si la temperatura de la cabeza del cilindro es alta, el cilindro está funcionando y la temperatura de la cabeza del cilindro es baja, el cilindro se ha descargado. Cuando se lleva a cabo la prueba de descarga, la corriente del motor debe caer significativamente.
10. Dispositivos de protección de seguridad instalados en el sistema de refrigeración, como relés de alta y baja presión, presión de aceite. Relé deficiente, agua de enfriamiento y relé de corte de agua fría, relé de protección de congelación de agua fría y válvula de seguridad y otros equipos, sus acciones deben identificarse durante la etapa de puesta en marcha para evitar mal funcionamiento o no acción.
11. Verifique si los valores de indicación de otros instrumentos diversos están dentro del rango especificado. Si hay una situación anormal, detenga la máquina inmediatamente para su inspección.
12. La falla común durante la depuración del sistema de refrigeración es el bloqueo de la válvula de expansión o el filtro de secado (especialmente las unidades de refrigeración de freón mediano y pequeño).
13. La razón principal del bloqueo es que la basura y el agua en el sistema no se han limpiado, o el contenido de agua del refrigerante de freón cargado no cumple con el estándar.
Tiempo de publicación: 24-2022 de febrero
